Secara umum planned maintenance atau yang biasa disebut sebagai pemeliharaan secara terencana digolongkan atas dua yaitu : (1) Preventive Maintenance dan (2) Predictive Maintenance. Kedua jenis pemeliharaan tersebut dilakukan secara terencana. Namun demikian keduanya mengacu pada dua faktor yang berbeda dalam pelaksanaannya dimana untuk preventive maintenance lebih didasarkan pada waktu atau biasa disebut dengan Time Based Maintenance (TBM), sedangkan predictive maintenance lebih didasarkan oleh kondisi peralatan atau mesin-mesin yang dijalankan atau biasa disebut dengan Conditional Based Maintenance (CBM).
A. Preventive Maintenance
Preventive maintenance atau pemeliharaan preventif merupakan suatu metode pemeliharaan yang bertujuan untuk mengurangi terjadinya gangguan pada operasional sekecil mungkin. Konsep preventive maintenance memiliki banyak pengertian.. Secara umum dapat didefinisikan sebagai suatu program pemeliharaan yang dapat dilaksanakan untuk mengurangi atau menghindari kegiatan-kegiatan yang bersifat corrective dan breakdown maintenance.
Kegiatan yang dilakukan dalam pemeliharaan preventif adalah rangkaian aktifitas yang bersifat pemeriksaan atau inspeksi yang dilakukan secara berkala dengan tujuan mencegah agar peralatan atau mesin yang dimiliki tidak mengalami kegagalan fungsi atau kerusakan yang mengakibatkan adanya gangguan terhadap proses produksi atau operasional suatu kegiatan usaha.
Kegiatan pemeliharaan berbeda dengan kegiatan produksi yang senantiasa berulang. Meskipun terjadi pengulangan itupun terjadi dalam jangka waktu yang cukup panjang. Untuk melakukan pemeliharaan suatu alat atau mesin, teknisi bidang maintenance dituntut untuk dapat mempersiapkan segala sesuatu yang diperlukan. Pelaksanaan kegiatan pemeliharaan bisa berbeda satu sama lain sekalipun dilakukan oleh orang yang sama. Hal tertentu yang dilakukan saat ini belum tentu sama dengan apa yang akan dilakukan sebulan kemudian. Kondisi tersebut jelas cukup menyulitkan dalam memperkirakan saat perbaikan atau evaluasi untuk kepentingan pengembangan di masa yang akan datang.
Pada awalnya kegiatan pemeliharaan hanya dilakukan pada saat mesin mengalami gangguan saja yang kemudian dikenal sebagai breakdown maintenance. Namun kemudian teknik pemeliharaan semakin berkembang dengan adanya preventive maintenance yang mengandalkan inspeksi sebagai senjata ampuh untuk menekan terjadinya breakdown. Dengan demikian dalam perencanaan maupun operasinya dititikberatkan pada proses inspeksi.
Pada mulanya preventive maintenance melaksanakan kegiatan inspeksi berdasarkan periode waktu tertentu, pelaksanaan menjadi lebih mudah dikarenakan mengacu pada jadual inspeksi untuk melihat gejala kerusakan yang ada. Inspeksi direncanakan sedemikian rupa sehingga tidak terlalu sedikit namun juga tidak berlebihan serta dilakukan secara berkala seperti halnya membersihkan dan mengganti sukucadang.
Kegiatan inspeksi merupakan kegiatan kunci pada preventive maintenance. Darimana kita dapat mengetahui kegiatan inspeksi pada suatu mesin/alat ? Sekalipun hal tersebut telah ada di dalam buku petunjuk perawatan (Manual book) namun itu hanya merupakan patokan saja. Hal ini disebabkan adanya perbedaan satu sama lain baik kondisi kerja maupun lingkungan mesin/alat tersebut sekalipun tipe dan spesifikasinya sama. Mesin/alat yang pemakaiannya terputus-putus lebih banyak memerlukan inspeksi dibandingkan dengan mesin/alat yang dipakai secara terus-menerus. Dalam hal ini Teknisi merupakan orang yang paling memahami bagaimana cara mengambil nilai yang tepat berdasarkan buku petunjuk perawatan dan pengalaman yang dimilikinya.
Suatu program preventive maintenance yang komprehensif akan melakukan evaluasi secara teratur terhadap peralatan, mesin atau sistem-sistem yang sangat penting untuk mendeteksi permasalahan yang mungkin muncul serta pekerjaan perawatan yang bersifat segera atau darurat yang dapat menghindari terjadinya penurunan kondisi pada saat beroperasi.
Seluruh kegiatan prefentive maintenance dapat digolongkan ke dalam empat periode pekerjaan, antara lain :
1. Perencanaan (Planning)
Rencana kegiatan perawatan disusun dalam apa yang disebut program perawatan tahunan yang kemudian akan lebih dirinci dalam periode mingguan.
2. Pelaksanaan (Action)
Pelaksanaan preventive maintenance mengutamakan hasil inspeksi maupun perbaikan yang dituangkan dalam bentuk laporan inspeksi. Data-data yang diperoleh kemudian dianalisa untuk kebijaksanaan yang tepat di waktu yang akan datang.
3. Evaluasi dan Analisa (Evaluation and Analyze)
Evaluasi dan analisa merupakan pengolahan data yang didapat sebagai hasil pelaksanaan rencana kegiatan yang telah disusun sebelumnya. Tindak lanjut merupakan upaya perbaikan rencana kegiatan setelah diperoleh hasil-hasil evaluasi dan analisa yang merupakan hasil pengolahan data yang diperoleh dari pelaksanaan rencana kegiatan yang telah disusun sebelumnya.
4. Tindak lanjut (Improvement)
Tindak lanjut merupakan upaya perbaikan rencana kegiatan setelah diperoleh hasil-hasil evaluasi dan analisa.
Hal yang utama dalam kegiatan preventive maintenance adalah bagaimana menyusun suatu rencana kegiatan yang akan menjadi acuan selama periode tertentu. Semua kegiatan akan didasarkan pada rencana ini yang terdiri dari rencana jangka panjang dan rencana jangka pendek. Rencana jangka panjang berupa program tahunan dan rencana jangka pendek berupa program mingguan. Program mingguan itu sendiri merupakan penjabaran dari program tahunan dengan penyesuaian pada kondisi pelaksanaan di lapangan. Program tersebut harus mampu dijalankan secara konsisten namun tetap tidak boleh kaku dan memungkinkan untuk terjadinya penyesuaian-penyesuaian kecil.
Ciri yang tampak pada metode preventive maintenance adalah pada perencanaan yang menjadi acuan untuk suksesnya metode ini. Perencanaan itu sendiri merupakan salah satu tahap penerapan metode preventive maintenance. Sekalipun kegiatan perawatan ini memiliki sifat fleksibel dalam waktunamun penundaan kegiatan preventive maintenance sama artinya dengan mengundang breakdown.
Langkah-langkah yang harus ditempuh mengikuti prosedur sebagaimana dijelaskan sebagai berikut :
1. Kumpulkan semua informasi pemeliharaan
2. Buatlah standar pemeliharaan alat
3. Susunlah prosedur kerja pemeliharaan
4. Plot kedalam program tahunan
B. Predictive Maintenance
Berbeda halnya dengan Preventive maintenance, aktivitas pekerjaan pada predictive maintenance biasanya menggunakan alat-alat diagnostik untuk memonitor dan mendiagnosa kondisi mesin saat beroperasi. Kegiatan pemeliharaan dalam predictive maintenance yang mengacu pada “Conditional Based Maintenance (CBM)” lebih ditentukan oleh kondisi aktual alat dan bukan oleh jadual pemeliharaan.
Predictive maintenance bisa didefinisikan sebagai beberapa inspeksi yang dijalankan dengan menggunakan alat berteknologi tinggi yang digunakan untuk meramalkan kapan kemungkinan akan terjadinya kegagalan fungsi. Alat tersebut dapat memberikan manfaat dan memberikan kita lebih banyak waktu untuk terjun dan terlibat langsung sebelum terjadi kegagalan.
Predictive maintenance relatif baru digunakan secara umum. Mengetahui adanya suatu perubahan dari kondisi fisik merupakan alasan dasar untuk dilakukannya aktivitas perawatan, Sesuatu yang logis untuk mempertimbangkan penggunaan alat monitoring, alat ukur terutama untuk menentukan perubahan-perubahan yang significant.
Untuk mesin atau alat yang bekerja secara tetap, terjadinya gangguan pada peralatan bisa dideteksi sebelumnya dengan cara mengamati data yang ada pada riwayat alat. Cara lain adalah menempatkan alat monitor getaran untuk mengetahui perubahan pola getaran mesin/alat tersebut. Dengan cara itu masih terdapat waktu yang cukup untuk melakukan persiapan sebelum kerusakan sesungguhnya terjadi.
Predictive maintenance mungkin adalah yang paling banyak disalahartikan dan disalahgunakan oleh perusahaan-perusahaan yang sedang menjalankan program peningkatan perawatan. Kebanyakan pengguna mengartikannya sebagai upaya untuk menghindari terjadinya bahaya kegagalan fungsi. Predictive maintenance adalah lebih dari sekedar suatu alat penjadualan aktivitas perawatan dan seharusnya tidak dibatasi untuk pengelolaan aktivitas perawatan. Sebagai bagian terintegrasi dari program total plant performance management, diharapkan mampu memberikan arti untuk meningkatkan kapasitas produksi, mencapai kualitas produk yang diharapkan dan secara keseluruhan adalah sudah seberapa efektif sistem atau proses produksi atau pabrikasi yang kita lakukan.
Hasil keluaran dari program predictive maintenance adalah berupa data dan dapat digunakan untuk lebih dari sekedar pengukuran kondisi operasi dari mesin-mesin yang sangat penting. Namun demikian tanpa adanya komitmen dan dukungan yang kuat dari top manajemen serta kerjasama yang luas dari seluruh fungsi yang ada, sebuah program predictive maintenance yang dijalankan tidak akan berarti apa-apa terlebih untuk mengubah rendahnya kinerja atau performance dari suatu organisasi.
A. Preventive Maintenance
Preventive maintenance atau pemeliharaan preventif merupakan suatu metode pemeliharaan yang bertujuan untuk mengurangi terjadinya gangguan pada operasional sekecil mungkin. Konsep preventive maintenance memiliki banyak pengertian.. Secara umum dapat didefinisikan sebagai suatu program pemeliharaan yang dapat dilaksanakan untuk mengurangi atau menghindari kegiatan-kegiatan yang bersifat corrective dan breakdown maintenance.
Kegiatan yang dilakukan dalam pemeliharaan preventif adalah rangkaian aktifitas yang bersifat pemeriksaan atau inspeksi yang dilakukan secara berkala dengan tujuan mencegah agar peralatan atau mesin yang dimiliki tidak mengalami kegagalan fungsi atau kerusakan yang mengakibatkan adanya gangguan terhadap proses produksi atau operasional suatu kegiatan usaha.
Kegiatan pemeliharaan berbeda dengan kegiatan produksi yang senantiasa berulang. Meskipun terjadi pengulangan itupun terjadi dalam jangka waktu yang cukup panjang. Untuk melakukan pemeliharaan suatu alat atau mesin, teknisi bidang maintenance dituntut untuk dapat mempersiapkan segala sesuatu yang diperlukan. Pelaksanaan kegiatan pemeliharaan bisa berbeda satu sama lain sekalipun dilakukan oleh orang yang sama. Hal tertentu yang dilakukan saat ini belum tentu sama dengan apa yang akan dilakukan sebulan kemudian. Kondisi tersebut jelas cukup menyulitkan dalam memperkirakan saat perbaikan atau evaluasi untuk kepentingan pengembangan di masa yang akan datang.
Pada awalnya kegiatan pemeliharaan hanya dilakukan pada saat mesin mengalami gangguan saja yang kemudian dikenal sebagai breakdown maintenance. Namun kemudian teknik pemeliharaan semakin berkembang dengan adanya preventive maintenance yang mengandalkan inspeksi sebagai senjata ampuh untuk menekan terjadinya breakdown. Dengan demikian dalam perencanaan maupun operasinya dititikberatkan pada proses inspeksi.
Pada mulanya preventive maintenance melaksanakan kegiatan inspeksi berdasarkan periode waktu tertentu, pelaksanaan menjadi lebih mudah dikarenakan mengacu pada jadual inspeksi untuk melihat gejala kerusakan yang ada. Inspeksi direncanakan sedemikian rupa sehingga tidak terlalu sedikit namun juga tidak berlebihan serta dilakukan secara berkala seperti halnya membersihkan dan mengganti sukucadang.
Kegiatan inspeksi merupakan kegiatan kunci pada preventive maintenance. Darimana kita dapat mengetahui kegiatan inspeksi pada suatu mesin/alat ? Sekalipun hal tersebut telah ada di dalam buku petunjuk perawatan (Manual book) namun itu hanya merupakan patokan saja. Hal ini disebabkan adanya perbedaan satu sama lain baik kondisi kerja maupun lingkungan mesin/alat tersebut sekalipun tipe dan spesifikasinya sama. Mesin/alat yang pemakaiannya terputus-putus lebih banyak memerlukan inspeksi dibandingkan dengan mesin/alat yang dipakai secara terus-menerus. Dalam hal ini Teknisi merupakan orang yang paling memahami bagaimana cara mengambil nilai yang tepat berdasarkan buku petunjuk perawatan dan pengalaman yang dimilikinya.
Suatu program preventive maintenance yang komprehensif akan melakukan evaluasi secara teratur terhadap peralatan, mesin atau sistem-sistem yang sangat penting untuk mendeteksi permasalahan yang mungkin muncul serta pekerjaan perawatan yang bersifat segera atau darurat yang dapat menghindari terjadinya penurunan kondisi pada saat beroperasi.
Seluruh kegiatan prefentive maintenance dapat digolongkan ke dalam empat periode pekerjaan, antara lain :
1. Perencanaan (Planning)
Rencana kegiatan perawatan disusun dalam apa yang disebut program perawatan tahunan yang kemudian akan lebih dirinci dalam periode mingguan.
2. Pelaksanaan (Action)
Pelaksanaan preventive maintenance mengutamakan hasil inspeksi maupun perbaikan yang dituangkan dalam bentuk laporan inspeksi. Data-data yang diperoleh kemudian dianalisa untuk kebijaksanaan yang tepat di waktu yang akan datang.
3. Evaluasi dan Analisa (Evaluation and Analyze)
Evaluasi dan analisa merupakan pengolahan data yang didapat sebagai hasil pelaksanaan rencana kegiatan yang telah disusun sebelumnya. Tindak lanjut merupakan upaya perbaikan rencana kegiatan setelah diperoleh hasil-hasil evaluasi dan analisa yang merupakan hasil pengolahan data yang diperoleh dari pelaksanaan rencana kegiatan yang telah disusun sebelumnya.
4. Tindak lanjut (Improvement)
Tindak lanjut merupakan upaya perbaikan rencana kegiatan setelah diperoleh hasil-hasil evaluasi dan analisa.
Hal yang utama dalam kegiatan preventive maintenance adalah bagaimana menyusun suatu rencana kegiatan yang akan menjadi acuan selama periode tertentu. Semua kegiatan akan didasarkan pada rencana ini yang terdiri dari rencana jangka panjang dan rencana jangka pendek. Rencana jangka panjang berupa program tahunan dan rencana jangka pendek berupa program mingguan. Program mingguan itu sendiri merupakan penjabaran dari program tahunan dengan penyesuaian pada kondisi pelaksanaan di lapangan. Program tersebut harus mampu dijalankan secara konsisten namun tetap tidak boleh kaku dan memungkinkan untuk terjadinya penyesuaian-penyesuaian kecil.
Ciri yang tampak pada metode preventive maintenance adalah pada perencanaan yang menjadi acuan untuk suksesnya metode ini. Perencanaan itu sendiri merupakan salah satu tahap penerapan metode preventive maintenance. Sekalipun kegiatan perawatan ini memiliki sifat fleksibel dalam waktunamun penundaan kegiatan preventive maintenance sama artinya dengan mengundang breakdown.
Langkah-langkah yang harus ditempuh mengikuti prosedur sebagaimana dijelaskan sebagai berikut :
1. Kumpulkan semua informasi pemeliharaan
2. Buatlah standar pemeliharaan alat
3. Susunlah prosedur kerja pemeliharaan
4. Plot kedalam program tahunan
B. Predictive Maintenance
Berbeda halnya dengan Preventive maintenance, aktivitas pekerjaan pada predictive maintenance biasanya menggunakan alat-alat diagnostik untuk memonitor dan mendiagnosa kondisi mesin saat beroperasi. Kegiatan pemeliharaan dalam predictive maintenance yang mengacu pada “Conditional Based Maintenance (CBM)” lebih ditentukan oleh kondisi aktual alat dan bukan oleh jadual pemeliharaan.
Predictive maintenance bisa didefinisikan sebagai beberapa inspeksi yang dijalankan dengan menggunakan alat berteknologi tinggi yang digunakan untuk meramalkan kapan kemungkinan akan terjadinya kegagalan fungsi. Alat tersebut dapat memberikan manfaat dan memberikan kita lebih banyak waktu untuk terjun dan terlibat langsung sebelum terjadi kegagalan.
Predictive maintenance relatif baru digunakan secara umum. Mengetahui adanya suatu perubahan dari kondisi fisik merupakan alasan dasar untuk dilakukannya aktivitas perawatan, Sesuatu yang logis untuk mempertimbangkan penggunaan alat monitoring, alat ukur terutama untuk menentukan perubahan-perubahan yang significant.
Untuk mesin atau alat yang bekerja secara tetap, terjadinya gangguan pada peralatan bisa dideteksi sebelumnya dengan cara mengamati data yang ada pada riwayat alat. Cara lain adalah menempatkan alat monitor getaran untuk mengetahui perubahan pola getaran mesin/alat tersebut. Dengan cara itu masih terdapat waktu yang cukup untuk melakukan persiapan sebelum kerusakan sesungguhnya terjadi.
Predictive maintenance mungkin adalah yang paling banyak disalahartikan dan disalahgunakan oleh perusahaan-perusahaan yang sedang menjalankan program peningkatan perawatan. Kebanyakan pengguna mengartikannya sebagai upaya untuk menghindari terjadinya bahaya kegagalan fungsi. Predictive maintenance adalah lebih dari sekedar suatu alat penjadualan aktivitas perawatan dan seharusnya tidak dibatasi untuk pengelolaan aktivitas perawatan. Sebagai bagian terintegrasi dari program total plant performance management, diharapkan mampu memberikan arti untuk meningkatkan kapasitas produksi, mencapai kualitas produk yang diharapkan dan secara keseluruhan adalah sudah seberapa efektif sistem atau proses produksi atau pabrikasi yang kita lakukan.
Hasil keluaran dari program predictive maintenance adalah berupa data dan dapat digunakan untuk lebih dari sekedar pengukuran kondisi operasi dari mesin-mesin yang sangat penting. Namun demikian tanpa adanya komitmen dan dukungan yang kuat dari top manajemen serta kerjasama yang luas dari seluruh fungsi yang ada, sebuah program predictive maintenance yang dijalankan tidak akan berarti apa-apa terlebih untuk mengubah rendahnya kinerja atau performance dari suatu organisasi.
Thank's Infonya Bray .. !!!
BalasHapuswww.bisnistiket.co.id