7 alat pengawasan mutu (seven tools) dalam Statistical Quality Control

a.       Flowchart

Diagram yang menggambarkan urutan suatu proses, dipakai untuk menentukan bagian mana dari proses yang bisa dijadikan objek analisis.

b.      Check Sheet

Formulir pemeriksaan yang berisi indikator-indikator kualitas yang digunakan untuk mengumpulkan data dan dapat langsung dianalisa.

c.       Histogram

Histogram menunjukkan besarnya frekuensi dari masing-masing faktor, sehingga kontribusi dari masing-masing faktor tersebut akan dapat diketahui secara jelas

d.      Scatter Plot

Diagram yang digunakan untuk melihat hubungan antara 2 atau 3 faktor. Untuk 2 faktor scatter plot bisa berbentuk 2 atau 3 dimensi, sedangkan untuk 3 faktor maka plot harus berbentuk 3 dimensi.

e.      Control Charts

Merupakan suatu peta yang merekam data karakteristik kualitas produk yang diukur dari sampel berdasarkan atas urutan waktu. Tujuan utama dari peta kendali untuk melakukan perbaikan berkelanjutan (continous improvement) pada proses dengan cara menurunkan jumlah cacat (khusus Control Chart memiliki post sendiri dalam blog ini guna memberikan penjelasan yang lebih mendalam, click on me to visit Control Chart )

f.        Fishbone Diagram (Ishikawa Diagram / Cause & Effect )

Fishbone Diagram adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan analisis dilakukan lebih terperinci untuk menemukan penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang ada.

g.       Pareto Diagram

Diagram pareto adalah grafik batang yang mengurutkan dari nilai data paling besar ke nilai data paling kecil. Disarankan pengurutan tersebut juga dikaitkan dengan keuntungan atau kerugian secara finansial agar diketahui bagian mana yang harus mendapatkan prioritas terlebih dahulu.

"Continous Improvement melalui kerja sama"

Sebelum memahami secara keseluruhan dari kalimat "Continous Improvement",  terlebih harus memahami kata "Improvement".  

“Improvement” berasal dari kata improve yang artinya meningkat, dimana pada dasarnya meningkat adalah berubah menjadi lebih baik. Terdapat beberapa pengertian "improvement" yang dikutip dari www.BrainyQuotes.com yaitu :          

• Aktivitas untuk meningkatkan, kemajuan atau pertumbuhan
• Perbuatan untuk membuat keuntungan atau apapun yang menguntungkan
•  Berganti ke sesuatu yang lebih baik atau praktis
•  Penambahan atau perbaikan, seperti bangunan, pembukaan, saluran air, pagar dan lain-lain
• Sebuah  tambahan  yang  berguna,  atau  modifikasi,  mesin,  pembuatan,  atau komposisi.
• Kemajuan menuju yang lebih baik

Selanjutnya kita dapat mendefinisikan continuous improvement sebagai upaya peningkatan dan perbaikan secara terus menerus yang mengarah pada keunggulan. Peningkatan secara berkesinambungan dapat dimaknai sebagai suatu pendekatan untuk melakukan perubahan yang berujung pada perbaikan. Peningkatan berkesinambungan lebih bersifat global dan memiliki makna filosofis. Sementara itu, perbaikan berkesinambungan lebih fokus pada upaya perubahan secara teknis dengan menggunakan bantuan beberapa alat seperti statistik dan metode-metode untuk mencapai suatu keunggulan dalam bidang tertentu.

Salah satu kunci sukses untuk melaksanakan peningkatan dan perbaikan secara berkesinambungan adalah mengembangkan individu dan kelompok yang memiliki kemampuan istimewa. Nilai ini merupakan salah satu prinsip yang telah berhasil dikembangkan oleh Toyota dan telah dianut oleh seluruh perusahaan manufaktur dan jasa di seluruh dunia. Lebih lanjut, prinsip ini adalah prinsip ke 10 dari “Toyota Way” yang menggaris bawahi pentingnya pengembangan skill dan ketrampilan dari setiap individu dan disesuaikan dengan kondisi masing-masing.

Prinsip ini secara tidak langsung menguatkan suatu pendapat bahwa setiap orang dilahirkan dengan kelebihan dan kekurangan. Sehingga, untuk mencapai keberhasilan dan keunggulan diperlukan adanya “kerja sama” yang dibangun berdasarkan budaya yang kuat dan stabil pada masing-masing perusahaan dalam lingkup yang kecil dan negara dalam lingkup yang lebih luas. Kunci sukses dari suatu kelompok, tim, organisasi atau apapun namanya adalah dengan membuat dan melaksanakan kerja sama yang baik melalui pemanfaatan kekuatan masing-masing dari setiap individu yang tergabung dalam tim tersebut guna menutup kelemahan yang dimiliki oleh setiap individu. Selain itu, upaya kerja sama ini harus dilakukan secara berulang kali dan melakukan evaluasi secara periodik guna mengetahui tingkat keberhasilan dari kerja sama tersebut. Hal yang sama juga berlaku dalam pembangunan suatu organisasi, dunia bisnis, pembangunan daerah dan pembangunan nasional. Untuk mencapai suatu peningkatan dan memperoleh keberhasilan maka proses “Kerja Sama” dari setiap unsur, komponen dan sumber daya yang ada merupakan suatu keharusan. Proses tersebut dilakukan secara berulang-ulang dan dilaksanakan secara berkesinambungan untuk menciptakan siklus dan siklus inilah yang akan mendorong terlahirnya perbaikan secara berkesinambungan dan berkala.

Sehingga, Kerja Sama antar individu mutlak diperlukan pada lingkup yang lebih kecil di perusahaan atau dunia bisnis dan lingkup yang lebih luas yaitu bangsa dan negara dalam rangka mencapai keberhasilan.

FMEA (failure mode and effect analysis)

FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu. Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (FMEA Desain) dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan membantu menghilangkan kegagalan-kegagalan.yang terkait dengan desain, misalnya kegagalan karena kekuatan yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses akan menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam variabel proses, misal kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan lain-lain. Penelitian tugas akhir ini menggunakan metode FMEA Proses. Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure modes and effect analysis, definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi lebih dalam memiliki arti yang serupa. Definisi failure modes and effect analysis tersebut disampaikan oleh : 

• Menurut Roger D. Leitch, definisi dari failure modes and effect analysis adalah analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari engineer selama perancangandan pengembangan. Analisa tersebut biasa disebut analisa “bottom up”, seperti dilakukan pemeriksaan pada proses produksi tingkat awal dan mempertimbangkan kegagalan sistem yang merupakan hasil dari keseluruhan bentuk kegagalan yang berbeda. 
• Menurut John Moubray, definisi dari failure modes and effect analysis adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.  

Lebih lanjut, FMEA merupakan salah satu mettode dalam Six Sigma untuk mengidentifikasi sumber-sumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas atau mutu. FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Semua pembaharuan dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. Perubahan ini dapat dan sering digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru.  Menurut Chrysler (1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara : 

1. Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya. 
2. Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi kesempatan dari kegagalan potensi terjadi. 
3. Pencatatan proses (document the process). 

Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut : 

• Hemat biaya. Karena sistematis maka penyelesaiannya tertuju pada potensial causes (penyebab yang potential) sebuah kegagalan / kesalahan. 
• Hemat waktu ,karena lebih tepat pada sasaran.
• Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk
• Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan.
• Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan
• Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat menguangi resiko
• Membantu menganalisis proses manufaktur baru.
• Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus dipertimbangkan.
• Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer dapat berfokus pada pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi pada produk yang tidak sesuai tersebut.
• Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses.
• Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa datang.

Kegunaan FMEA adalah sebagai berikut : 

• Dapat digunakan pada tindakan preventive / pencegahan sebelum masalah terjadi. 
• Dapat digunakan untuk mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi kegagalan. 
• Pemakaian proses baru 
• Perubahan / pergantian komponen peralatan 
• Pemindahan komponen atau proses ke arah baru

Output dari Process FMEA adalah:

• Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses.
• Daftar critical characteristic dan significant characteristic.
• Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan.

Didalam mengevaluasi perencanaan sistem dari sudut pandang reliabilitas, failure modes and effect analysis (FMEA) merupakan metode yang vital. Sejarah FMEA berawal pada tahun 1950 ketika teknik tersebut digunakan dalam merancang dan mengembangkan sistem kendali penerbangan. Sejak saat itu teknik FMEA diterima dengan baik oleh industri luas. Terdapat standar yang berhubungan dengan metode FMEA. Standar Inggris yang digunakan secara garis besar menjelaskan BS 5760 atau British Standar 5760, yaitu : 

• Bagian 2 Guide to the assesment of reliability 
• Bagian 3 Guide to reliabilitypractice 
• Bagian 5 Guide failure modes and effect analysis (FMEA) memberikan pedoman dalam pengaplikasian teknik tersebut. Standar militer Amerika, US MIL STD 1629 (procedur for performing a failure modes effect and criticality analysis) yang banyak dipertimbangkan menjadi referensi standar.

Tutorial Expert Choice

Expert Choice (EC) merupakan salah satu program aplikasi bantu (software) yang dapat digunakan sebagai salah satu tool untuk membantu para pengambil keputusan dalam menentukan suatu keputusan dalam memilih dari beberapa kriteria alternatif keputusan. EC memberikan penawaran beberapa fasilitas mulai dari input data-data kriteria, dan beberapa alternatif pilihan, sampai dengan
penentuan tujuan. EC relatif mudah untuk diaplikasikan dengan interface yang sederhana. Di samping itu EC memiliki kemampuan lain yang disediakan adalah mampu melakukan analisis secara kuantitatif dan kualitatif sehingga hasilnya dapat dikatakan lebih rasional. Software ini didukung dengan adanya gambar grafik dua dimensi sehingga membuat EC semakin menarik. EC didasarkan pada metode/proses hirarki analitik (Analytic Hierarchi Process/AHP).

File tutorial dapat didonlot disini:

http://www.4shared.com/office/X_e-mEnsba/Dino_EC.html

Panduan penggunaan Software Expert Choice untuk AHP

Expert Choice (EC) merupakan salah satu program aplikasi bantu  (software) yang dapat digunakan sebagai salah satu tool untuk membantu para pengambil keputusan dalam menentukan suatu keputusan dalam memilih dari beberapa criteria alternative keputusan. EC memberikan penawaran beberapa fasilitas mulai dari input data-data kriteria, dan beberapa alternatif pilihan, sampai dengan penentuan tujuan. EC relatif mudah untuk diaplikasikan dengan interface yang sederhana. Di samping itu EC memiliki kemampuan lain yang disediakan adalah mampu melakukan analisis secara kuantitatif dan kualitatif sehingga hasilnya dapat dikatakan lebih rasional. Software ini didukung dengan adanya gambar grafik dua dimensi sehingga membuat EC semakin menarik. EC didasarkan pada metode/ proses hirarki analitik (Analytic Hierarchi Process/AHP).

Adapun panduan secara lengkap dapat di download disini

KONSEP SUPPLY CHAIN

Supply Chain (rantai pengadaan) atau dikenal dengan sebutan rantai pasok merupakan suatu sistem tempat organisasi atau perusahaan yang mendistribusikan barang hasil produksi dan jasanya kepada para pengguna atau konsumennya. Rantai ini juga merupakan jaringan dari berbagai bentuk organisasi yang saling terkait dengan tujuan yang sama, yaitu melakukan pengadaan atau penyaluran barang tersebut sebaik mungkin. Kata “penyaluran” mungkin dianggap kurang tepat karena istilah Suply meliputi juga proses perubahan produk tersebut, misalnya bahan mentah menjadi produk setengah jadi ataupun produk jadi.

Konsep Supply Chain adalah salah satu konsep baru dalam perspektif suatu persoalan logistik. Konsep model lama melihat logistik sebagai suatu permasalahan intern pada masing-masing perusahaan dan pemecahan masalahnya hanya difokuskan pada pemecahan masalah secara internal pula. Dalam konsep logistik baru ini, permasalahan logistik ditinjau sebagai suatu masalah yang lebih luas dan lebih menyeluruh sejak dari bahan baku sampai menjadi produk jadi yang digunakan oleh konsumen akhir yang merupakan mata rantai dapat didefinisikan sebagai berikut “

“Supply Chain management is a set of approaches utilized to efficintly integrated suppliers, manufakturers, warehouses adn stores; so that merchandise is produced and at the right quantities, to the right locations, at the right time; in order to minimize systemwide cost while satisfying service level requirement (David Simchi Levi et.al., 2000.

Berdasarkan tinjauan definisi tersebut dapat diformulasikan bahwa Supply Chain adalah jaringan logistik (logistics network). Dalam integrasi hubungan ini, terdapat beberapa organisasi utama yang mempunyai kepentingan atau tujuan yang sama yaitu :
• Suppliers
• Manufacturers
• Distribution
• Retail outlets
• Customers

Chain 1 : Suppliers
Jaringan logistik dimulai dari sini, dimana suppliers adalah sumber yang menyediakan bahan pertama (bahan baku), dimana mata rantai penyaluran barang akan dimulai. Bahan pertama ini bisa dalam bentuk bahan baku, bahan mentah, bahan penolong, bahan dagangan, subassemblies, suku cadang dan sebagainya. Sumber pertama ini disebut suppliers dalam arti yang murni, ini termasuk juga suppliers, atau sub-suppliers. Jumlah suppliers bisa banyak atau sedikit, tetapi suppliers biasanya berjumlah banyak sekali.

Chain2 : Suppliers  Manufacturer
Mata rantai pertama dihubungkan dengan mata rantai kedua, yaitu manufacturer atau plants atau assembler atau fabricator atau dalam bentuk yang lain yang melakukan kegiatan membuat, memfabrikasi, mengasembling, merakit, mengkonversi ataupun menyelesaikan barang (finishing). Hubungan mata rantai disini telah mempunyai potensi untuk melaksanakan suatu efisiensi dan efektifitas, misalnya dengan melaksanakan pengendalian persedian, bahan setengah jadi dan bahan jadi yang berada di pihak suppliers, manufacturers dan tempat transit merupakan target utama dalam efisiensi dan efektifitas ini. Efisiensi dan efektifitas yang dapat dilakukan adalah sebesar 40% - 60% dapat diperoleh dari inventory carrying cost dimata rantai ini. Dengan menerapkan konsep suppliers partnering dapat diperoleh efisiensi dan efektifitas.

Chain 1-2-3 : Suppliers  Manufacturer  Distribution
Produk jadi yang telah dihasilkan sudah dapat didistribusikan kepada konsumen atau pelanggannya. Walaupun tersedia banyak cara penyaluran barang ke konsumen, yang secara umum melalui distributor dan biasanya di tempuh oleh sebagian besar Supply Chain. Barang dari pabrik melalui gudangnya disalurkan ke gudang distributor atau wholesaler atau pedagang besar dalam jumlah yang relatif besar pula dan waktunya nanti pedagang besar dapat menyalurkan dalam jumlah yang lebih kecil kepada retailers atau pengecer.

Chain 1-2-3-4 : Suppliers  Manufacturer  Distribution  Retailer Outlets
Pedagang besar biasanya memiliki gudang sendiri atau dapat juga menyewa dari pihak lain. Gudang ini biasanya digunakan untuk menimbun barang sebelum disalurkan lagi kepada pihak pengecer. Sekali lagi disini ada kesempatan untuk memperoleh penghematan dalam bentuk jumlah inventories dan biaya gudang dengan cara melakukan desain kembali pola-pola pengiriman barang baik dari gudang manufaktur maupun ke toko-toko pengecer (retail outlets)
Meskipun beberapa pabrikan dapat secara langsung menjual barang pada konsumen namun secara relatif jumlah yang disalurkan tidak banyak.

Chain 1-2-3-4-5 : Supplier  Manufacturer  Distribution  Retail Outlets  Customers
Para pengecer atau retailer menawarkan produknya secara langsung kepada pelanggan atau pembeli atau pengguna baran tersebut. Yang termasuk outlet adalah toko, warung, mini market toko serba ada, pasar swalayan, mall dan sebagainya. Rantai ini dapat dikatakan sebagai mata rantai terakhir walaupun masih ada anggapan ada satu mata rantai lagi yaitu real konsumen karena pembeli belum tentu pengguna sesungguhnya. Mata rantai baru betul-betul berhenti setelah barang yang bersangkutan tiba di pengguna langsung (konsumen yang sebenarnya) produk atau jasa yang dimaksudkan.

Sumber :
Christoper, Martin. 1998.Logistics and supply chain management: strategies for reducing cost and improving service, London:Prentice-Hall,Inc.

Doubler,Donald W.,dan David N.Burt,1999.,Purcashing and Supply Management:Text and Cases. International edition,sixth edition,New York:McGraw-Hill Companies,Inc.

Levi, David Simchi,Philip Kaminsky, dan Edith Simchi levi,2000.,Designing and managing the Supply Chain: Concepts, Strategies and case studies, Singapore, irwin McGraw-Hill.

Poirer,CharlesC.,1999., Advanced Supply Chain Management: How to Build a Sustained Competitive Advantage, San Fransisco: Berret_Koehler Publishers,Inc.

Richardus Eko Indrajit dan Richardus Djokopranoto,.2002., Konsep Manajemen Supply Chain, Grasindo,Jakarta.

Thomson dan Strickland, 1993.,Strategic management: Concepts &Cases, Seventh Edition.,new York: John Wiley&Sons, Inc.

Pemeliharaan Terencana ( Planned Maintenance )

Secara umum planned maintenance atau yang biasa disebut sebagai pemeliharaan secara terencana digolongkan atas dua yaitu : (1) Preventive Maintenance dan (2) Predictive Maintenance. Kedua jenis pemeliharaan tersebut dilakukan secara terencana. Namun demikian keduanya mengacu pada dua faktor yang berbeda dalam pelaksanaannya dimana untuk preventive maintenance lebih didasarkan pada waktu atau biasa disebut dengan Time Based Maintenance (TBM), sedangkan predictive maintenance lebih didasarkan oleh kondisi peralatan atau mesin-mesin yang dijalankan atau biasa disebut dengan Conditional Based Maintenance (CBM).
A. Preventive Maintenance
Preventive maintenance atau pemeliharaan preventif merupakan suatu metode pemeliharaan yang bertujuan untuk mengurangi terjadinya gangguan pada operasional sekecil mungkin. Konsep preventive maintenance memiliki banyak pengertian.. Secara umum dapat didefinisikan sebagai suatu program pemeliharaan yang dapat dilaksanakan untuk mengurangi atau menghindari kegiatan-kegiatan yang bersifat corrective dan breakdown maintenance.
Kegiatan yang dilakukan dalam pemeliharaan preventif adalah rangkaian aktifitas yang bersifat pemeriksaan atau inspeksi yang dilakukan secara berkala dengan tujuan mencegah agar peralatan atau mesin yang dimiliki tidak mengalami kegagalan fungsi atau kerusakan yang mengakibatkan adanya gangguan terhadap proses produksi atau operasional suatu kegiatan usaha.
Kegiatan pemeliharaan berbeda dengan kegiatan produksi yang senantiasa berulang. Meskipun terjadi pengulangan itupun terjadi dalam jangka waktu yang cukup panjang. Untuk melakukan pemeliharaan suatu alat atau mesin, teknisi bidang maintenance dituntut untuk dapat mempersiapkan segala sesuatu yang diperlukan. Pelaksanaan kegiatan pemeliharaan bisa berbeda satu sama lain sekalipun dilakukan oleh orang yang sama. Hal tertentu yang dilakukan saat ini belum tentu sama dengan apa yang akan dilakukan sebulan kemudian. Kondisi tersebut jelas cukup menyulitkan dalam memperkirakan saat perbaikan atau evaluasi untuk kepentingan pengembangan di masa yang akan datang.
Pada awalnya kegiatan pemeliharaan hanya dilakukan pada saat mesin mengalami gangguan saja yang kemudian dikenal sebagai breakdown maintenance. Namun kemudian teknik pemeliharaan semakin berkembang dengan adanya preventive maintenance yang mengandalkan inspeksi sebagai senjata ampuh untuk menekan terjadinya breakdown. Dengan demikian dalam perencanaan maupun operasinya dititikberatkan pada proses inspeksi.
Pada mulanya preventive maintenance melaksanakan kegiatan inspeksi berdasarkan periode waktu tertentu, pelaksanaan menjadi lebih mudah dikarenakan mengacu pada jadual inspeksi untuk melihat gejala kerusakan yang ada. Inspeksi direncanakan sedemikian rupa sehingga tidak terlalu sedikit namun juga tidak berlebihan serta dilakukan secara berkala seperti halnya membersihkan dan mengganti sukucadang.
Kegiatan inspeksi merupakan kegiatan kunci pada preventive maintenance. Darimana kita dapat mengetahui kegiatan inspeksi pada suatu mesin/alat ? Sekalipun hal tersebut telah ada di dalam buku petunjuk perawatan (Manual book) namun itu hanya merupakan patokan saja. Hal ini disebabkan adanya perbedaan satu sama lain baik kondisi kerja maupun lingkungan mesin/alat tersebut sekalipun tipe dan spesifikasinya sama. Mesin/alat yang pemakaiannya terputus-putus lebih banyak memerlukan inspeksi dibandingkan dengan mesin/alat yang dipakai secara terus-menerus. Dalam hal ini Teknisi merupakan orang yang paling memahami bagaimana cara mengambil nilai yang tepat berdasarkan buku petunjuk perawatan dan pengalaman yang dimilikinya.
Suatu program preventive maintenance yang komprehensif akan melakukan evaluasi secara teratur terhadap peralatan, mesin atau sistem-sistem yang sangat penting untuk mendeteksi permasalahan yang mungkin muncul serta pekerjaan perawatan yang bersifat segera atau darurat yang dapat menghindari terjadinya penurunan kondisi pada saat beroperasi.
Seluruh kegiatan prefentive maintenance dapat digolongkan ke dalam empat periode pekerjaan, antara lain :
1. Perencanaan (Planning)
Rencana kegiatan perawatan disusun dalam apa yang disebut program perawatan tahunan yang kemudian akan lebih dirinci dalam periode mingguan.
2. Pelaksanaan (Action)
Pelaksanaan preventive maintenance mengutamakan hasil inspeksi maupun perbaikan yang dituangkan dalam bentuk laporan inspeksi. Data-data yang diperoleh kemudian dianalisa untuk kebijaksanaan yang tepat di waktu yang akan datang.
3. Evaluasi dan Analisa (Evaluation and Analyze)
Evaluasi dan analisa merupakan pengolahan data yang didapat sebagai hasil pelaksanaan rencana kegiatan yang telah disusun sebelumnya. Tindak lanjut merupakan upaya perbaikan rencana kegiatan setelah diperoleh hasil-hasil evaluasi dan analisa yang merupakan hasil pengolahan data yang diperoleh dari pelaksanaan rencana kegiatan yang telah disusun sebelumnya.
4. Tindak lanjut (Improvement)
Tindak lanjut merupakan upaya perbaikan rencana kegiatan setelah diperoleh hasil-hasil evaluasi dan analisa.
Hal yang utama dalam kegiatan preventive maintenance adalah bagaimana menyusun suatu rencana kegiatan yang akan menjadi acuan selama periode tertentu. Semua kegiatan akan didasarkan pada rencana ini yang terdiri dari rencana jangka panjang dan rencana jangka pendek. Rencana jangka panjang berupa program tahunan dan rencana jangka pendek berupa program mingguan. Program mingguan itu sendiri merupakan penjabaran dari program tahunan dengan penyesuaian pada kondisi pelaksanaan di lapangan. Program tersebut harus mampu dijalankan secara konsisten namun tetap tidak boleh kaku dan memungkinkan untuk terjadinya penyesuaian-penyesuaian kecil.
Ciri yang tampak pada metode preventive maintenance adalah pada perencanaan yang menjadi acuan untuk suksesnya metode ini. Perencanaan itu sendiri merupakan salah satu tahap penerapan metode preventive maintenance. Sekalipun kegiatan perawatan ini memiliki sifat fleksibel dalam waktunamun penundaan kegiatan preventive maintenance sama artinya dengan mengundang breakdown.
Langkah-langkah yang harus ditempuh mengikuti prosedur sebagaimana dijelaskan sebagai berikut :
1. Kumpulkan semua informasi pemeliharaan
2. Buatlah standar pemeliharaan alat
3. Susunlah prosedur kerja pemeliharaan
4. Plot kedalam program tahunan

B. Predictive Maintenance
Berbeda halnya dengan Preventive maintenance, aktivitas pekerjaan pada predictive maintenance biasanya menggunakan alat-alat diagnostik untuk memonitor dan mendiagnosa kondisi mesin saat beroperasi. Kegiatan pemeliharaan dalam predictive maintenance yang mengacu pada “Conditional Based Maintenance (CBM)” lebih ditentukan oleh kondisi aktual alat dan bukan oleh jadual pemeliharaan.
Predictive maintenance bisa didefinisikan sebagai beberapa inspeksi yang dijalankan dengan menggunakan alat berteknologi tinggi yang digunakan untuk meramalkan kapan kemungkinan akan terjadinya kegagalan fungsi. Alat tersebut dapat memberikan manfaat dan memberikan kita lebih banyak waktu untuk terjun dan terlibat langsung sebelum terjadi kegagalan.
Predictive maintenance relatif baru digunakan secara umum. Mengetahui adanya suatu perubahan dari kondisi fisik merupakan alasan dasar untuk dilakukannya aktivitas perawatan, Sesuatu yang logis untuk mempertimbangkan penggunaan alat monitoring, alat ukur terutama untuk menentukan perubahan-perubahan yang significant.
Untuk mesin atau alat yang bekerja secara tetap, terjadinya gangguan pada peralatan bisa dideteksi sebelumnya dengan cara mengamati data yang ada pada riwayat alat. Cara lain adalah menempatkan alat monitor getaran untuk mengetahui perubahan pola getaran mesin/alat tersebut. Dengan cara itu masih terdapat waktu yang cukup untuk melakukan persiapan sebelum kerusakan sesungguhnya terjadi.
Predictive maintenance mungkin adalah yang paling banyak disalahartikan dan disalahgunakan oleh perusahaan-perusahaan yang sedang menjalankan program peningkatan perawatan. Kebanyakan pengguna mengartikannya sebagai upaya untuk menghindari terjadinya bahaya kegagalan fungsi. Predictive maintenance adalah lebih dari sekedar suatu alat penjadualan aktivitas perawatan dan seharusnya tidak dibatasi untuk pengelolaan aktivitas perawatan. Sebagai bagian terintegrasi dari program total plant performance management, diharapkan mampu memberikan arti untuk meningkatkan kapasitas produksi, mencapai kualitas produk yang diharapkan dan secara keseluruhan adalah sudah seberapa efektif sistem atau proses produksi atau pabrikasi yang kita lakukan.
Hasil keluaran dari program predictive maintenance adalah berupa data dan dapat digunakan untuk lebih dari sekedar pengukuran kondisi operasi dari mesin-mesin yang sangat penting. Namun demikian tanpa adanya komitmen dan dukungan yang kuat dari top manajemen serta kerjasama yang luas dari seluruh fungsi yang ada, sebuah program predictive maintenance yang dijalankan tidak akan berarti apa-apa terlebih untuk mengubah rendahnya kinerja atau performance dari suatu organisasi.

Pemeliharaan Rutin (Proactive Maintenance)

Proactive Maintenance pada dasarnya dapat didefinisikan sebagai pemeliharaan (maintenance) secara berkala yang biasanya langsung dilaksanakan oleh operator produksi pada saat pelaksanaan pekerjaan diluar tugasnya sebagai operator produksi (biasanya tugas pemeliharaan menjadi tanggung jawab departemen maintenance). Tujuan dari dilaksanakannya pemeliharaan (maintenance) secara berkala di luar tugas departemen maintenance tersebut bagi operator produksi antara lain adalah :
1. Mengerti fungsi dan mekanisme mesin/alat sehingga dapat mengoperasikan mesin/alat dengan benar.
2. Mengerti kondisi tidak normal dari mesin/alat sehingga dapat menjaga kondisi dasar mesin/alat.
3. Memahami hubungan mesin/alat dengan kualitas
4. Mencegah laju kemunduran mesin/alat
5. Memanfaatkan mesin/alat untuk membina cara bekerja dan berfikir
6. Melakukan perbaikan & manajemen yang tepat menuju kondisi ideal
Terdapat beberapa tahapan yang harus dilakukan oleh operator produksi dalam menerapkan program pemeliharaan secara berkala atau rutin tersebut guna mencapai target yang diharapkan antara lain : Menjaga kebersihan mesin dan lingkungannya, Penanggulangan sumber kontaminasi, Penyusunan standar prosedur pemeliharaan, pelaksanaan inspeksi umum pada alat/mesin, pelaksanaan inspeksi mandiri, pelaksanaan manajemen lokasi kerja dan pelaksanaan manajemen diri sepenuhnya.
Dari beberapa tahapan tersebut di atas, paling tidak bisa digolongkan ke dalam tiga kategori aktivitas utama yang biasa disebut sebagai TLC (Tighten, Lubricate, Clean). Bila diartikan Tighten berarti berkaitan dengan aktivitas-aktivitas pengencangan part-part mesin/alat seperti baut. Yang kedua adalah lubricate yang berarti aktivitas pelumasan terhadap bagian-bagian tertentu yang membutuhkan pelumasan yang bertujuan untuk menghindari karat atau melindungi bagian kontak, dsb. Sementara aktivitas yang ketiga adalah Clean yang berarti operator produksi bertanggung jawab untuk menjaga kebersihan mesin. Ketiga faktor tersebut secara tidak langsung akan berpengaruh terhadap kinerja mesin/alat sehingga potensi terjadinya kegagalan fungsi kemungkinan akan dapat dideteksi secara dini.
Pelaksanaan pemeliharaan rutin atau mandiri ini relatif sulit untuk dijalankan terutama di perusahaan yang memiliki budaya kerja dimana tugas-tugas perawatan mesin/alat sepenuhnya diserahkan ke bagian perawatan. Operator produksi hanya sebagatas menggunakan mesin/alat tanpa mau dipusingkan oleh aktivitas-aktivitas yang bersifat TLC. Hal ini terlihat sekali pada perusahaan-perusahaan yang mengalami kegagalan dalam menerapkan Total Productive Maintenance dikarenakan budaya kerja yang tidak memungkinkan seperti tidak ada totalitas dari seluruh komponen perusahaan dan minimnya kepedulian terhadap aktivitas perawatan serta selalu berpandangan bahwa pekerjaan perawatan sepenuhnya berada di pundak departemen maintenance.

Reaktif Maintenance ( Breakdown Maintenance )

Breakdown Maintenance merupakan aktivitas maintenance (pemeliharaan) yang dilakukan sebagai reaksi atau tindakan segera yang menduduki prioritas utama untuk mengembalikan kondisi peralatan atau mesin pada kondisi atau keadaan normal setelah mengalami kegagalan fungsi yang mengakibatkan peralatan tersebut berhenti beroperasi. Hal ini sebagian besar diakibatkan oleh minimnya perhatian yang diberikan terhadap kondisi operasi permesinan, peralatan atau sistem yang dijalankan. Selama ini aktivitas breakdown maintenance selalu difokuskan pada seberapa cepat mesin atau sistem dapat dikembalikan ke kondisi normal. sepanjang mesin atau peralatan dapat berfungsi meski pada level minimum yang diizinkan, maka pemeliharaan yang dijalankan dinilai efektif. Pendekatan manajemen maintenance (pemeliharaan) tersebut jelas tidaklah efektif selain juga akan menimbulkan biaya perawatan menjadi tinggi di kemudian hari. Dalam Breakdown maintenance terdapat dua faktor utama yang dapat memberikan kontribusi yang kuat yang dapat menyebabkan tingginya biaya perawatan antara lain :
(1) Tidak baiknya perencanaan atau belum adanya perencanaan
(2) Perbaikan yang kurang menyeluruh.
Keterbatasan yang pertama dari breakdown maintenance adalah menyangkut tidak baiknya perencanaan dimana hal tersebut seringkali juga dipaksakan oleh pihak manajemen produksi. Sebagai contoh, penggunaan tenaga kerja dan efektifitas sumber daya perawatan yang masih minim. Idealnya, biaya dari breakdown maintenance berkisar antara tiga sampai empat kali lebih besar dibanding dengan perbaikan yang sama apabila dilakukan melalui perencanaan yang matang.
Keterbatasan yang kedua adalah memusatkan perbaikan bukan pada akar penyebab terjadinya kegagalan fungsi dari suatu peralatan. Sebagai contoh, Suatu kerusakan pada bearing akan dapat menyebabkan suatu mesin menjadi kritis yang berdampak terhentinya proses produksi. Dalam breakdown maintenance, bearing tersebut harus diganti sesegera mungkin sehingga mesin akan kembali bekerja. Tidak ada upaya yang dilakukan untuk menemukan akar permasalahan dari kerusakan bearing atau bagaimana untuk menghindari terulang kembalinya kerusakan tersebut di masa yang akan datang. Sebagai hasilnya, keandalan mesin atau sistem tersebut akan menjadi berkurang.

Teknik Maintenance

Secara garis besar teknik pemeliharaan dibagi menjadi 4 bagian penting antara lain:
1. Reactive Maintenance ( Breakdown Maintenance )
2. Proactive Maintenance ( Pemeliharaan Rutin )
3. Planned Maintenance ( Pemeliharaan Terencana )
* Preventive Maintenance
* Predictive Maintenance
4. Corrective Maintenance ( Pemeliharaan Perbaikan )
• Up-Grading / Modifikasi
• Desain Ulang
Perbedaan mendasar teknik maintenance (perawatan) adalah pada kapan pekerjaan pemeliharaan atau perbaikan dilakukan. Dalam breakdown maintenance , perbaikan tidak dilakukan sampai mesin mengalami kegagalan pada fungsi sedangkan proactive maintenance dilakukan sebelum suatu masalah terjadi dan merupakan rangkaian tugas-tugas yang dijalankan dengan sering berpatokan pada waktu, jumlah produksi, jam penggunaan dan kondisi mesin. Sementara itu corrective maintenance dilakukan secara terjadual untuk memperbaiki masalah-masalah khusus yang sebelumnya telah teridentifikasi dalam dalam sebuah sistem. Perubahan kecil terhadap disain dan substitusi komponen-komponen yang sama akan mengurangi masalah yang diakibatkan oleh konstruksi material sehingga akan berdampak pada perbaikan dan dapat mengurangi terjadinya kerusakan.

PENGERTIAN PEMELIHARAAN

Menurut Lindley R. Higgis & R. Keith Mobley, (Maintenance Enginering Handbook, Sixth Edition, McGraw-Hill, 2002) pemeliharaan adalah suatu kegiatan yang dilakukan secara berulang-ulang dengan tujuan agar peralatan selalu memiliki kondisi yang sama dengan keadaan awalnya. Maintenance atau pemeliharaan juga dilakukan untuk menjaga agar peralatan tetap berada dalam kondisi yang dapat diterima oleh penggunannya. Adapun tujuan dari dilakukannya pemeliharaan antara lain adalah sebagai berikut :
1. Menjamin tersedianya peralatan atau mesin dalam kondisi yang mampu memberikan keuntungan.
2. Menjamin kesiapan peralatan cadangan dalam situasi darurat, misalnya sistem pemadam kebakaran, pembangkit listrik, dan sebagainya.
3. Menjamin keselamatan manusia yang menggunakan peralatan
4. Memperpanjang masa pakai peralatan atau paling tidak menjaga agar masa pakai peralatan tersebut tidak kurang dari masa pakai yang telah dijamin oleh pembuat peralatan tersebut
Suatu organisasi perusahaan yang baik paham bahwa mereka tidak boleh melihat aktivitas perawatan sebagai unsur pengeluaran belaka. Melainkan aktivitas tersebut dapat memberikan dukungan yang sangat penting terutama dalam kaitannya dengan peningkatan produktivitas. Pemeliharaan yang efektif akan mengarah pada hal-hal sebagai berikut :
1. Kapasitas produksi terpenuhi secara maksimal
2. Kemampuan untuk memproduksi produk dengan toleransi khusus atau level kualitas tertentu.
3. Dapat meminimalkan biaya per unit produk
4. Dapat mengurangi resiko kegagalan dalam memenuhi keinginan pelanggan yang berkaitan dengan kapasitas produksi, leadtime serta kualitas produk.
5. Dapat menjaga keselamatan pegawai dan masyarakat sekitar dari bahaya yang mungkin muncul dengan adanya proses produksi.
6. Dapat memastikan sekecil mungkin resiko yang dapat membahayakan lingkungan di sekitar perusahaan.

Karakteristik industri modern

-->

Industri modern baik industri manufaktur maupun industri jasa selalu memiliki karakteristik atau pemusatan dalam proses produksi pada satu jenis produk yang akan dihasilkan. Karakteristik ini lebih dikenal dengan sebutan spesialisasi. Beberapa produsen memusatkan diri pada pembuatan barang tunggal dan produsen lainnya membatasi produksi pada suatu garis dari produk yang saling berhubungan. Sebagai contoh pada industri manufaktur pembuatan sepeda motor, semua komponen yang ada di sepeda motor tersebut tidak diproduksi seluruhnya tetapi sebagian ada yang merupakan hasil produksi dari perusahaan lainnya sehingga setiap perusahaan komponen tersebut akan saling berhubungan dan akan saling memberikan informasi mengenai apa yang menjadi peluang pasar, disamping itu biaya produksi akan menjadi lebih kecil dan yang paling utama adalah terjaganya kualitas komponen.

Spesialisasi dapat diartikan pula sebagai pembagian pekerjaan, ini berlaku baik pada tingkat pekerja yang juga memiliki spesialisasi dalam hal ketrampilan latar belakang pendidikan.

Karakteristik yang juga dimiliki oleh industri modern adalah adanya mekanisasi. Mekanisasi ini muncul setelah adanya revolusi industri yang merubah tenaga manusia dengan menggunakan peralatan atau mesin-mesin dalam rangka mencapai tingkat produktivitas yang lebih baik. Penggunaan mesin atau mekanisasi ini dapat ditemui dalam semua aspek kehidupan dan tidak hanya dalam dunia industri manufaktur. Perkembangan mekanisasi peralatan setiap waktunya mengalami kemajuan yang sangat pesat, apabila pada awal dicetuskannya ide mekanisasi hanya dititik beratkan pada penggantian tenaga manusia (ketrampilan tangan manusia) saat ini tengah mulai dicoba untuk memasukkan sejumlah kecerdasan buatan (intelligence) tertentu ke mesin. Dengan kecerdasan buatan ini mesin atau peralatan sudah mulai tidak menggunakan bantuan manusia secara keseluruhan, akan tetapi telah menerapkan sejumlah kecerdasan seperti pengendalian numerical (numerical control), otomatisasi (automation), keseragaman produk (variety) sehingga kualitas produk yang dihasilkan memiliki kualitas yang lebih terkendali.

Dengan kemajuan teknologi dalam bidang manufaktur tersebut mendorong manusia selalu meningkatkan kemampuan proses dengan penemuan-penemuan dalam hal rekayasa teknologi industry. Hal ini mendorong efisiensi dan keefektifan dalam penggunaan material sehingga tidak banyak produk cacat sehingga peningkatan kapasitas produksi dan meminimalkan penggunaan biaya dapat lebih terkendali.

Untuk dapat mengembangkan rekayasa teknologi industri manufaktur dan jasa manusia menerapkan metode ilmiah dalam menganalisa setiap permasalahan yang dapat timbul dari proses produksinya. Dengan menggunakan metode ilmiah manusia dapat mencari akar permasalahan dan memberikan alternatif pemecahan masalah baik secara kuantitatif maupun kualitatif.

Dari penerapan metode ilmiah dalam mencari akar permasalahan dan alternatif solusinya digunakan riset operasional sebagai alat bantu dengan memasukkan pendekatan model matematika atau rumusan model lainnya dalam rangka mencari pembuktian adanya hubungan sebab akibat. Riset operasional merupakan pendekatan obyektif secara kuantitatif terhadap permasalahan yang dihadapi.

Dengan riset operasional, setiap permasalahan yang ditemui dapat ditinjau dari semua aspek keilmuan sehingga hal ini membuat adanya kerjasama antar ilmuwan. Riset operasional yang sering ditemui dalam dunia industri manufaktur antara lain :

-->

· Penetapan kuantitas pembelian bahan baku yang paling diinginkan.

· Perencanaan jadwal produksi dengan penggunaan biaya yang lebih kecil (minimum).

· Penetapan kapasitas mesin dengan utilitas maksimum.

· Penentuan anggaran biaya atas perawatan prefentif atas fasilitas produksi.

· Meminimalkan waktu tunggu antara operasi

· Penetapan jadwal aliran bahan baku dengan meminimalkan biaya operasional.

· Meminimalkan biaya pemindahan bahan baku dan produk jadi dengan penetapan tata letak gudang penyimpanan.

REFERENSI :
1. Harold T. Amrine, John A. Ritchey, Oliver S.Hulley., manajemen dan Organisasi Produksi, Penerbit Erlangga, Jakarta 1986.
2. H.A. Harding.,Manajemen Produksi, Penerbit Balai Aksara, Jakarta, 1984.
3. Hani handoko.T., Manajemen, BPFE., Edisi 2, Yogyakarta, 2000.
4. Noor Rizqon Arief, Manajemen Organisasi, Diklat Perencanaan Tambang Terbuka, UNISBA, 2004.